Основные технологии штамповки металлических изделий

I. Процессы резки/сдвига (разделение)

1. Вырубка
   • Вырезание цельной заготовки из полосы листового металла. Вырубленная деталь является полезной частью.
2. Пробивка/перфорация
   • Создание отверстий в заготовке. Вырубленный материал является отходом (называемым «высечкой»).
3. Обрезка
   • Срезание излишков или неровного облоя с отформованной детали (например, кромок вытянутого стакана).
4. Надрезка
   • Удаление небольших участков с кромки заготовки или полосы.
5. Высечка по контуру
   • Вырезание контура серией быстрых перекрывающихся ударов, часто для прототипирования или сложных форм.
6. Чистовая вырубка
   • Специализированный прецизионный процесс с использованием пресса тройного действия и кольцевого индентора V-образной формы для получения чистой, полностью срезанной кромки за один ход.

II. Процессы формообразования (деформация)

1. Гибка
   • Деформирование металла вдоль прямой оси для создания V-образных, U-образных профилей или других углов.
2. Глубокая вытяжка
   • Преобразование плоской заготовки в полую чашеобразную деталь (например, кухонную раковину или металлический корпус) с помощью пуансона и матрицы.
3. Отбортовка
   • Гибка кромки детали, обычно вокруг отверстия или по периферии, для создания приподнятого бортика. Включает отбортовку отверстий и отбортовку кромок.
4. Растяжение/формовка растяжением
   • Листовой металл зажимается по краям и растягивается по форме, что вызывает утонение и удлинение.
5. Закатка кромки
   • Загиб кромки детали на себя (часто в два этапа: резкий изгиб с последующим сплющиванием). Используется для усиления кромки и безопасности.
6. Закрутка
   • Формирование свернутой круглой кромки на открытом конце детали (например, дверной петли или барабана).
7. Тиснение
   • Создание выпуклых или углубленных рисунков, букв или ребер на поверхности путем растяжения материала в профилированную матрицу.
8. Чеканка
   • Процесс закрытой штамповки под высоким давлением, который сжимает металл для воспроизведения мелких элементов матрицы на детали, обеспечивая точные размеры и детализацию поверхности.
9. Утонение стенки
   • Утонение стенки вытянутой детали (например, банки для напитков) путем проталкивания ее через матрицу с меньшим зазором, чем исходная толщина стенки.
10. Раздача
    • Расширение стенок полой детали, часто с использованием давления жидкости или резинового пуансона.

III. Комбинированные и передовые процессы

1. Штамповка последовательным штампом
   • Наиболее распространенный метод крупносерийного производства. Рулон металла подается через ряд позиций в одном штампе, каждая из которых выполняет различную операцию резки или формообразования, производя готовую деталь за каждый ход пресса.
2. Штамповка совмещенным штампом
   • Несколько операций (например, вырубка и пробивка) выполняются на одной позиции за один ход пресса, что обеспечивает высокую точность.
3. Штамповка переносным штампом
   • Предварительно вырезанная заготовка механически переносится между несколькими отдельными штампами для создания сложной детали. Идеально подходит для крупных компонентов.
4. Штамповка на четырехползунном прессе
   • Использует четыре горизонтально движущихся ползуна и несколько наборов инструментов для выполнения сложной гибки и формообразования проволоки или полосового металла в высокоавтоматизированной последовательности.

Ключевые элементы процесса и контроль

• Инструмент и штамп: Сердце процесса. Конструкция, точность и материал имеют решающее значение.
• Пресс: Тоннаж, скорость, точность и тип (механический, гидравлический, сервоприводный).
• Материал: Свойства металла (предел текучести, удлинение, n-значение, r-значение), толщина и качество поверхности.
• Смазка: Снижает трение, уменьшает усилие, предотвращает схватывание и продлевает срок службы инструмента.
• Параметры процесса: Зазор, скорость пресса, усилие прижима заготовки, настройки тормозных ребер.